在使用单回路压铸模温机之前，应该先检验主电源是否已接好，接好后是否有出现电源逆相或缺相的现象，一般进口的控温设备和国内做得较好模温机厂家都安装有电源逆相或缺相保护装置，如出现该现象导热油加热器会自动发出报警，提醒操作人员检查电源。镁合金压铸模温机安装前还需检查高温油泵是否出现反转的状况，如有就要把链接高温油泵与热过载继电器之间的电线对调调整一下。再给热油机膨胀油箱加入传热媒介(即导热油)。这时要注意电加热导热油炉再注入导热油后不应立即升温，单回路压铸模温机应让高温油泵循环运转一段时间，等油温机系统压力正常，系统压力表指针无左右晃动现象时在升温工作。同时还应注意模温机的膨胀油箱内的液位感应器是否工作正常，将液位感应器从膨胀油箱中取出，感应器端朝上，然后启动循环泵，如模温机发出报警信号，说明缺媒报警功能正常。
单回路压铸模温机的作用就是用来加热模具并坚持它的工作温度, 保证注塑件质量稳定和优化加工时间。在注塑工业中,模具的温度对注塑件的质量和注塑时间有着 决议性的作用。
1、镁合金压铸模温机具的热均衡控制注塑机和模具的热传导是消费注塑件的关键。模具内部,由塑料带来的热量经过热辐射传送给资料和模具的钢 材,经过对传播递给导热流体。另外,热量经过热辐射被传送到大气和模架。被导热流体吸收的热量由模温机来带走。模具的热均衡能够被描绘为:P =Pm -Ps。式中P为模温机带走的热量; Pm 为塑料引入的热量; Ps 为模具分发到大气的热。
2、控制模具温度的目的和模具温度对注塑件的影响注塑工艺中,控制模具 温度的主要目的一是将模具加热到工作温度,二是坚持模具温度恒定在工作温度。以上两点做的胜利的话, 能够把循环时间*化,进而保证注塑件稳定的高质量。模具温度会影响外表质量,活动性,收缩率,注塑周期以及变形等几方面。模具温渡过高或缺乏对不同的资料会带来不同的影响。单回路压铸模温机对热塑性塑料而言, 模具温度高一点通常会改善外表质量和活动性, 但会延长冷却时间和注塑周期。模具温度低一点会降低在模具内的收缩,但会增加脱模后注塑件的收缩率。而对热固 性塑料来说, 高一点的模具温度通常会减少循环时间, 且时间由零件冷却所需时间决议。此外,在塑胶的加工中,高一点的模具温度还会减少塑化时间,减少循 环次数。
3、有效控制模具温度的准备条件温度控制系统由模具、模温机、导热流体三局部组成。为了确保热量能加给模具或移走,系统各局部必需满足以下条件:首先是在模具内部, 冷却通道的外表积必需足够大, 流道直径要匹配泵的才能。型腔中的温度散布对零件变形和内在压力有很大的影响。合理设置冷却通道能够降低内在压力,从而进步了注塑件的质量。镁合金压铸模温机还能够缩短循环时间,降低产品本钱。其次是模温机必需可以使导热流体的温度恒定在 1℃-3℃的范 围内, 详细依据注塑件质量请求来定。第三是导热流体必需具有良好的热传导才能,zui重要的是, 它要能在短时间内导入或导出大量的热量。从热力学的角度来看,水明显比油好。
单回路压铸模温机又叫模具温度控制机，广泛应用于塑胶成型，导光板压铸，橡胶轮胎、滚轮，化工反应釜、粘合、密炼等各行各业。从广义方面讲，叫温度控制设备，包含加温和冷冻两个方面的温度控制。模温机在塑胶行业的运用比较普遍，主要作用是高产品的成型效率，降低不良品的产生，提高产品的外观，抑制产品的缺陷，加快生产进度，降低能耗，节约能源。
在现代化的工厂中，因应市场的竞争，节省人力，提高品质，降低成本的经营策略是刻不容缓的，模温机的使用，可使模具预热时间减少，成品表面质量提升及可*自动化生产。提高模具寿命是提高生产力的必要手段。
温度控制机在其他行业的运用则是设备构成的必然条件，叫法也不同。在PVC片材辊轮控温中叫油加热器，在挤出机设备中叫温控装置，在橡胶密炼机设备中叫温度控制系统或叫温控机，这些设备中基本上是一个先快速升温，然后是保温的过程。而在橡胶设备中升温后还需要长期执行一个降温冷却的过程。
单回路压铸模温机的冷却方式分为直接冷却和简接冷却。间接冷却方式采用冷却回路与主回路分开，而直接冷却方式，冷却回路直接参与到主回路中。运水式模温机通常采用直接冷却方式。而运单回路压铸模温机，由于加热过程中，水和油不能参杂在一起，所以都采用间接冷却方式，其做法通常采用板式交换器进行冷却。
高温运水式模温机由于温度通常使用在160℃以上，因此，内部主管路循环的都为高温蒸汽，此时内部管路压力比较大，若使用直接冷却的方式，需要外部水压大于内部主管路水压才能进入主管路冷却。此种方法易残生危险。所以高温水式模温机也多采用间接冷却方式。
直接冷却的优点和缺点：直接冷却只能用于温度较低的场合，单回路压铸模温机但采用直接冷却的方式降温速度快。
间接冷却的优点和缺点：间接冷却适用于高温模温机，但是热交换速度慢，热量会在热交换中散失。因此,当介质的实际温度与设定值偏差较大时，我们采用冷却能力较大的直接冷却方式。
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